플라스틱 금형의 구조는 주로 주입 시스템, 온도 조절 시스템, 성형 부품 시스템, 배기 시스템, 안내 시스템, 배출 시스템 등으로 구성된 기능으로 구분됩니다. 그 중 주입 시스템과 성형 부품은 다음과 같은 부품입니다. 플라스틱과 직접 접촉하고 플라스틱 및 제품과 함께 변경됩니다. 이는 금형에서 가장 복잡한 부품으로, 가장 많이 변경되고 최고의 가공 마감과 정밀도가 요구됩니다.
1. 주입 시스템: 주 런너, 차가운 재료 구멍, 런너 및 게이트 등을 포함하여 플라스틱이 노즐에서 캐비티에 들어가기 전의 런너 부분을 말합니다.
2. 성형 부품 시스템 : 이동식 금형, 고정 금형 및 캐비티(오목 금형), 코어(펀치), 성형 로드 등을 포함하여 제품의 형상을 구성하는 다양한 부품의 조합을 말합니다. 제품의 외부 표면과 캐비티(오목한 금형)가 제품의 외부 표면과 외부 표면을 형성합니다. 금형이 닫힌 후 코어와 캐비티가 금형의 캐비티를 구성합니다. 공정 및 생산 요구 사항에 따라 코어와 다이가 여러 조각으로 구성되는 경우도 있고 전체적으로 제작되는 경우도 있으며 인서트는 손상되기 쉽고 가공이 어려운 부품에만 사용됩니다.
3. 온도 조정 시스템: 금형 온도에 대한 사출 공정 요구 사항을 충족하려면 금형 온도를 조정하는 온도 조정 시스템이 필요합니다. 열가소성 수지용 사출 금형의 경우 첫 번째 단계는 금형을 냉각하기 위한 냉각 시스템을 설계하는 것입니다(금형은 가열될 수도 있음). 금형 냉각의 일반적인 방법은 금형에 냉각수 채널을 열고 순환하는 냉각수를 사용하여 금형의 열을 제거하는 것입니다. 금형 가열은 냉각수를 사용하여 뜨거운 물이나 뜨거운 오일을 통과시키는 것 외에도 금형 내부 및 주변에 설치할 수 있습니다. 전기 가열 요소.
4. 배기 시스템 : 사출 성형 공정 중 캐비티 내부의 공기와 플라스틱이 녹아 발생하는 가스를 금형 외부로 제거하기 위해 구축됩니다. 배기가 원활하지 않으면 제품 표면에 에어 마크(에어 라인)가 생기고 타는 등의 현상이 발생합니다. 불량; 플라스틱 금형의 배기 시스템은 일반적으로 원래의 캐비티 공기와 용융물에 의해 유입된 가스를 배출하기 위해 금형에 열린 슬롯 모양의 공기 배출구입니다.
위의 내용은 플라스틱 열성형 기계용 플라스틱 금형의 네 가지 주요 시스템입니다. 플라스틱 열성형 기계의 사출 금형은 주로 주입 시스템, 온도 조절 시스템, 성형 부품 시스템, 배기 시스템, 안내 시스템, 배출 시스템 등 기능별로 구분됩니다.